سکوی سازه فولادی یک میز کار چند طبقه (دو تا سه طبقه یا بیشتر) است که در محل کارگاه یا انبار موجود ساخته می شود و به طور موثر فضای قابل استفاده را دو برابر می کند و هر طبقه می تواند 300-1500 کیلوگرم را تحمل کند. کالاها از طریق لیفتراک، سکوهای بالابر یا تسمه نقاله به سطح بالایی منتقل می شوند و سپس با استفاده از وسایل نقلیه هیدرولیک به مکان های تعیین شده خود منتقل می شوند. این پلت فرم همچنین می تواند به عنوان خط مونتاژ، مرکز مونتاژ یا فضای ذخیره سازی عمل کند.
مشابه قفسه‌های ذخیره‌سازی، سکوهای فولادی معمولاً دارای ساختاری کاملاً مونتاژ شده، متشکل از ستون‌ها (فولاد H شکل)، تیرهای اصلی (فولاد H شکل)، تیرهای ثانویه (فولاد H/C/M شکل)، دال‌های کف (فولاد) هستند. صفحات)، نرده ها (لوله های مربع یا گرد)، و پله ها. ظرفیت باربری معمولاً از 500 کیلوگرم تا 800-1000 کیلوگرم (برای قفسه‌های انبار) متغیر است.
هنگام طراحی سکوی فولادی، توجه به تعداد پرسنل، وزن ماشین آلات و وزن مواد تولیدی ضروری است. طراحی باید فرآیندهای عملیاتی را تسهیل کند و در عین حال فضای کافی برای حرکت را تضمین کند. به طور کلی، ارتفاع خالص گذرگاه ها باید حداقل 1.8 متر و حداقل عرض 700 میلی متر باشد و نرده های اطراف سکو باید تقریباً 1 متر ارتفاع داشته باشند. برای سکوهایی با ارتفاع بیش از 2 متر، یک نردبان باید با عرض حداقل 600 میلی متر ارائه شود. فاصله بین ستون های سکو معمولاً بین 3 تا 5 متر است که از 6 متر تجاوز نمی کند و ارتفاع کف را می توان برای نیازهای کارگاه یا انبار تنظیم کرد. عوامل اضافی که باید در نظر گرفته شوند عبارتند از:
1. سطح مقاومت در برابر زلزله.
2. ارتفاع سکو و بار در هر متر مربع.
3. قرارگیری پله (داخلی و خارجی).
4. سیستم های روشنایی.
5. روش های بازیابی کالا: بالابر، لیفتراک، یا سرسره.
6. سایر ملاحظات مانند خندق های زهکشی و شیرهای آتش نشانی.
مزایای سکوهای اسکلت فلزی عبارتند از:
1. حداکثر استفاده از فضای انبار، با سطح پایین برای تولید و ذخیره سازی و سطح بالا برای ذخیره سازی یا استفاده اداری.
2. ساختار سبک و در عین حال بسیار سفت و سخت، مناسب برای دهانه های بزرگ و بارهای سنگین، با موادی که تغییر شکل پلاستیک و شکل پذیری خوبی از خود نشان می دهند.
3. زمان ساخت و ساز کوتاه و هزینه کم مواد اولیه، که منجر به صرفه جویی در زمان و هزینه می شود.
4. ساختار کاملاً مونتاژ شده که بدون آسیب رساندن به کف کارخانه قابل جداسازی و مونتاژ مجدد است.
معایب عبارتند از:
1. مقاوم در برابر حرارت اما مقاوم در برابر آتش نیست. خواص مواد به طور قابل توجهی بالاتر از 250 درجه تغییر می کند و در 600 درجه، فولاد دیگر نمی تواند بارها را تحمل کند.
2. مقاومت در برابر خوردگی ضعیف، آن را مستعد زنگ زدگی در محیط های مرطوب یا خورنده می کند و نیاز به نگهداری منظم دارد.
3. اتصالات جوش ممکن است به مرور زمان ترک هایی ایجاد کند که منجر به ضعف های ساختاری شود.
